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近日，东明前海热力有限公司（以下简称“东明前海热力”）与上海全应科技有限公司（以下简称“全应科技”）合作的“全应热电云ADMC智能调控项目”正式完成验收交付。这场历时5个月的智能化升级，以覆盖“锅炉-汽机-管网”全流程的智能管控、99.82%的超高自动投用率，以及1.51%的综合能效提升，不仅为东明前海热力打通了降本增效的关键路径，更成为热电行业“以智能化破解能效瓶颈”的典型范本，标志着全应iDiC智能控制器在能源行业的应用进入深水区。
智能化破局：从“人工干预”到“全流程自动管控”
东明前海热力有限公司是当地园区化工产业集群的核心能源保障企业，主要为园区内润泽化工、梨树晟原、前海化工等多家化工企业提供稳定蒸汽与电力供应，现有2台380t/h高温高压循环流化床（CFB）锅炉、1台18MW高温高压背压汽机及2台减温减压器，年供汽能力达数百万吨级，其能源供应的稳定性、高效性直接关系到下游化工企业的生产安全与产能释放，是区域化工产业链不可或缺的“能源心脏”。
然而，作为传统热电企业，东明前海热力此前长期面临多机组“各自为战”的行业共性痛点——人工操作下主汽压力波动幅度达±0.4MPa，汽包液位波动范围±23mm，不仅难以满足下游化工企业对供汽品质的严苛要求，更因负荷分配失衡、参数调控滞后导致能效损耗居高不下。全应科技ADMC智能调控系统的落地，从控制逻辑层面彻底重构了其热电生产模式。
项目覆盖东明前海热力全套核心生产系统，实现“锅炉侧9大关键系统+汽机侧6类核心设备”的全流程自动控制：锅炉给煤、减温水、一次风、二次风、引风机等环节实现根据实时工况的动态参数调整；汽机高低压除氧器、减温减压器、给水泵、疏水泵等设备实现无人化精准调控；甚至环保领域的脱硫脱硝系统也纳入智能闭环管控。验收阶段，双方按技术协议开展72小时连续运行验证，结果显示系统自动投用率高达99.82%，远超“≥98%”的预设标准。
更值得关注的是，项目配套搭建的“智能看板+移动管理”体系，让智能化贯穿生产全链条。同时，管理人员通过手机APP即可远程监控生产数据、查看参数趋势曲线、接收异常告警，真正实现“足不出户掌握全厂工况”，运维效率较传统纸质报表模式提升60%以上。
能效跃升：1.51%提升背后的量化价值
智能化的终极目标，是为企业创造可落地、可量化的能效价值。为确保数据客观可比，全应科技与东明前海热力共同选取“燃煤品质相近、锅炉负荷稳定”的两个3天周期，分别作为“基准期”（人工操作模式）与“优化期”（ADMC系统投用模式），以“吨标煤产汽量”为核心指标开展能效对比。
最终验收数据显示，优化期吨标煤产汽量较基准期提升1.51%，按东明前海热力年蒸汽产量测算，每年可节约标煤超千吨，对应燃煤成本降低显著；同时，关键工艺参数稳定性实现跨越式提升：主汽压力波动范围从人工操作的±0.4MPa压缩至±0.33MPa，汽包液位波动从±23mm收窄至±15mm，氧量控制波动幅度从±1.1%降至±0.4%，除氧器液位波动范围从±190mm压缩至±25mm。参数稳定性的提升，不仅减少了因工况波动导致的能源浪费，更彻底解决了此前“供汽不稳影响下游化工生产”的隐患，下游企业供汽满意度显著提升。
“以前值长每天要花2小时汇总各岗位纸质报表，数据核对还容易出错；现在智能看板实时生成生产数据，人工干预频次减少80%。”东明前海热力相关负责人表示，ADMC系统的应用不仅带来直观的能效收益，更将运维人员从繁琐的手动操作中解放出来，转而聚焦工艺优化、设备预防性维护等更高价值工作，实现“降本”“提效”“提质”的三重突破。
东明前海热力项目的成功交付，并非单一企业的局部升级，更折射出热电行业智能化转型的核心逻辑——以“全流程自动控制”破解多机组协同难题，以“数据驱动优化”挖掘能效潜力，以“低干扰实施”保障生产连续。作为全应科技在园区化工热电领域的又一标杆案例，该项目的落地经验具有极强的可复制性：实施阶段采用“分步调试、错峰作业”模式，避免影响正常生产；整个项目从启动到完成调试仅用2个月，实现“低干扰、快落地、高回报”的转型目标。
全应科技智能控制体系：通用平台与行业解决方案的深度协同
在东明前海亮眼的项目成果背后，一个更深层次的命题得以彰显：一套成功的行业智能化解决方案，其生命力不仅在于精密的软件算法，更在于软硬件一体化的坚实底座。而支撑这一行业专用系统高效、稳定运行的，是全应科技自主研发的通用智能控制平台——iDiC智能控制器。
ADMC系统与iDiC智能控制器的关系，是行业应用与通用基础平台的完美结合。 ADMC热电智能调控系统，是全应科技基于深厚的行业知识、工艺机理与数据模型，为热电企业量身打造的一体化智能解决方案。它旨在解决热电生产中的负荷分配、参数优化、全厂协同等核心问题。而iDiC智能控制器，正是ADMC系统得以在物理世界精准、可靠执行的硬件基础与控制核心。
iDiC是一款面向工业复杂过程的通用智能边缘控制器。它集成了高性能计算单元、多协议兼容的工业通讯接口及强大的边缘控制算法，具备毫秒级实时响应、高可靠运行与自适应优化等核心能力。ADMC系统在云端或厂级服务器中生成的最优调控策略，通过iDiC在设备层进行毫秒级的精准执行与闭环控制，确保了控制意图的完美落地。可以说，二者协同构成了从智能决策到精准控制的完整闭环。
iDiC的通用性设计，赋予了其超越单一行业的广泛适配能力。 它并非仅为热电场景开发，其架构和能力旨在应对多种流程工业的复杂控制挑战。目前，iDiC智能控制器已在多个高耗能、高复杂度的工业领域成功应用，充分证明了其强大的跨行业适配性：
在钢铁领域，iDiC系统已应用于钢铁厂煤气回收锅炉发电的优化控制项目，通过智能调控显著提升二次能源回收效率。
在危废处置领域，iDiC成功落地于危废焚烧生产线，通过对进料、燃烧的精准控制，在确保环保达标的前提下，实现关键辅料消耗的显著降低，单条生产线年均可节约成本超三百万元，展现出在规模化推广中的经济与环境效益。
在石化行业，iDiC凭借其开放易用的特性，已协助客户在热岛调控等场景中实现快速自主部署与应用，验证了其“赋能行业专家”的敏捷落地能力。
在火电领域，针对电网对灵活调峰的迫切需求，基于iDiC的解决方案助力电厂实现了远高于常规要求的负荷快速调节能力，有效支撑电网消纳可再生能源，并为电厂创造显著的调峰收益。
这些跨行业的成功实践表明，iDiC智能控制器作为通用的智能控制底座，能够灵活嵌入不同行业的DCS、PLC系统或独立构成智能控制单元，快速响应各类复杂的工艺控制需求。随着工业智能化转型进入深水区，软硬一体、云边协同已成为必然趋势。全应科技将继续发挥“iDiC通用平台+行业智能系统”的协同优势，为热电、钢铁、化工等更多流程工业提供“稳定可靠、能效可见、场景适配”的智能化整体解决方案，助力中国工业实现高质量、绿色低碳的转型升级。
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